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无网印刷工艺的最新探索

发布时间:2020-04-11 09:50:00

随着晶体硅太阳电池转换效率的提高,提高转换效率变得越来越困难。传统印刷主要是通过缩小线宽来提高细网格线的纵横比,增加晶体硅太阳能电池正面的受光面积,提高转换效率。网格技术直接决定了细网格线的宽度。随着无网格技术的出现,可以实现超精细网格线的打印,减少阴影面积,提高二次网格线的高宽比。在现有生产【设备】和工艺的基础上,能迅速达到提高效率、降低成本的目的。

随着晶体硅太阳电池转换效率的提高,提高转换效率变得越来越困难。传统印刷主要是通过缩小线宽来提高细网格线的纵横比,增加晶体硅太阳能电池正面的受光面积,提高转换效率。网格技术直接决定了细网格线的宽度。随着无网格技术的出现,可以实现超精细网格线的打印,减少阴影面积,提高二次网格线的高宽比。在现有生产【设备】和工艺的基础上,能迅速达到提高效率、降低成本的目的。

当传统屏幕被拉伸时,屏幕和屏幕框以一定的角度进行处理。同时,曝光过程中钢丝的光折射和散射现象会造成印刷图案的不准确和不完整。如果图形只是与网格形成一个三角形截面,则在开发阶段会出现一些缺陷。另外,由于开发区经纬交叉点反复出现,使用印刷时有效油墨渗透面积减小。同时,浆料会堆积在网孔连接处和小三角形区域,容易堵塞网孔,形成虚拟打印和由于缺少线图而造成的断网,导致电池芯片的质量和电性能明显下降。

采用无网结工艺制作的丝网经纬线处于垂直交叉状态,直接消除了开发区传统丝网经纬线交叉点的重复和大量出现,增加了印刷使用时有效的油墨渗透面积,同时,浆料不会继续堆积在图形的边缘,而且浆料印刷更为平滑,这大大改善了虚画的形成和由于虚线图形的缺乏而产生的断线问题,浇口问题可以提高转换率电池芯片的效率和质量。无网版开版率高达80%,大大增加了过墨量。非常适合与高粘度浆料配套。通过优化印刷条件和尺寸匹配,可以获得较好的高宽比。

实验中选用了baccini软线印刷【设备】。传统的单张印刷前电极网采用传统的360目38um前电极网,浆料采用朔河660x【系列】;步进印刷细格栅网采用325目无网技术,栅线宽度控制在28um以内,前细格栅网浆料采用朔河660x【系列】;主网线采用常规400目筛网,浆液采用朔河530x【系列】。实验中选取了传统的单晶M2晶片,在印刷前对奇偶晶片进行了分割。其中一半采用传统的单张印刷技术,一半采用无网分步印刷技术。然后,【比较】了两种丝网印刷技术的湿重、转换效率和细网格线的纵横比。

表1显示了不同印刷技术的湿重【比较】。从表1可以看出,不同的印刷方法对银浆单耗有明显的影响。采用无网结分步印刷技术,银浆单耗97mg,比传统的112mg单耗少15mg。在晶体硅电池的生产过程中,节约银膏可以显著降低晶体硅电池的生产成本,增加企业效益。

详细介绍了无网结技术在分步印刷中的【应用】,并从转换效率、印刷湿重、细网高宽比等方面与传统印刷技术进行了【比较】。将无网结技术引入到分步印刷中。采用高开度无网结技术,大大提高了过墨量。采用高粘度浆料,印刷烧结后细格栅的高宽比提高了20%以上,方便了ISC的改进,提高了电池的转换效率。在印刷膏单耗方面,采用分步印刷可节省15mg膏体,降低电池生产成本。


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